Что добывают в рудниках?

Оао «покровский рудник» (тыгда, магдагачинский район, амурская область) – месторождение коренного золота, разрабатываемое открытым способом

Что добывают в рудниках?

ОАО «Покровский рудник» – крупное золотодобывающее предприятие на Дальнем Востоке. Первое золото было добыто рудником в 1999 году. Фабрика по переработке руды построена в 2001 году. Находится рудник в Магдагачинском районе Амурской области, рядом с селом Тыгда. От областного центра, города Благовещенска, на расстоянии около 600 километров.

Ресурсная база

Покровское месторождение (рудник) находится на Южных границах Монголо-Охотской геологической складочной системы. В этих местах широкая минерализованная зона, что связано с контактом тектонических плит.

Месторождение – это комплект из пяти больших, расположенных в основном горизонтально, рудных тел.

Минерализация золотой руды локализуется в жилах кварца, среди гранитоидов и вулканитов, образованных в мезозойскую геологическую эру.

Золотая минерализация достигает в глубину почти 240 метров. На Покровском руднике есть 2 основных зоны:

  • «Покровка-1», основной и главный участок добычи золотоносной руды;
  • «Покровка-3», находящаяся на расстоянии около 400 метров от первой зоны.

Главное месторождение рудника – «Покровка-1». Это четыре отдельных рудных тела, которые называют Озерным, Новым, Зейским и Главным.

Разведанные запасы драгоценных металлов к моменту начала их добычи составляли 56 тонн золота и около 100 тонн серебра.

Система организации, технологическая база, инфраструктура

Покровский рудник – это составляющая часть группы компаний «Петропавловск» (Petropavlovsk PLC). Прежнее название структуры – Peter Hambro Mining, которая образовалась в 1994 году. Основал ее гражданин России П. Масловский и гражданин Великобритании П. Хамбро.

Покровский рудник стал первым в России горно-металлургическим предприятием, созданным с нуля.

Действующий на Покровском месторождении горно-гидрометаллургический завод – это крупное и современное предприятие России на Дальнем Востоке. Себестоимость золота, добываемого на этом руднике, относится к самой низкой в мире.

Это обусловлено тем, что в непосредственной близости находится развитая транспортная инфраструктура и есть энергетические мощности в виде гидроэлектростанции на реке Зее.

А также благодаря тому, что разработка месторождения коренного золота ведется открытым способом.

В настоящее время на руднике трудится почти 2800 человек (в том числе, и вахтовым методом).

Благодаря усилиям ГК «Петропавловск» здесь создана современная инфраструктура, которая оснащена системой энергоснабжения, водопроводом, подъездными дорогами. На руднике возведена теплостанция, поселок вахтовиков.

Есть собственная современная геологическая лаборатория, а также хозяйственно-административный комплекс зданий и сооружений.

Находится рудник в Амурской области, на расстоянии 7 километров от села Тыгда.

Официальный адрес: Амурская область, село Тыгда, Магдагачинский район, улица Советская, дом 17.

Историческая справка

История добычи золота на Покровском руднике начинается в 1999 года. Тогда здесь получили первый драгоценный металл с применением метода кучного выщелачивания.

Именно на этом руднике такой способ начал использоваться круглогодично, в очень непростых климатических условиях. Используемые здесь уникальные технологические решения были запатентованы.

Также добыча золота осуществляется и посредством обогащения. В этих целях на руднике построен горно-гидрометаллургический комбинат.

Производство

Современный гидрометаллургический завод введен в эксплуатацию в 2002 году, и в этом же году он начал «выдавать» первое золото. Его мощность к осени 2004 г. существенно возросла, вследствие чего на нем стали перерабатывать почти полтора миллиона тонн руды в год.

Работы на руднике выполняются современным парком оборудования и машин, которые являются собственностью ГК «Петропавловск». В автопарк входят бульдозеры Caterpillar, экскаваторы типа ЭКГ-5, а также белорусские самосвалы БелАЗ грузоподъемностью в 45 тонн.

До последнего времени предприятию удавалось стабильно поддерживать объемы золотой добычи. Золотоносные руды добывали открытым способом в двух местах, а именно на карьерах «Пионерский» и «Молодежный».

В последнее время ОАО «Покровский Рудник» начал внедрять новые технологии.

Так как золотоносные жилы практически выработаны, на повестке дня стоит вопрос извлечения серебра и золота из образованных за длительное время отходов производства.

Рекорд по добыче золота на Покровском руднике в Амурской области зафиксирован в 2009 году. Тогда произвели 199 600 тройских унций. В последующие годы выработка золота поддерживалась на уровне 135000-145000 унции в год. Однако с 2012 года из-за истощения золотоносных жил объемы производства золота постепенно снижаются.

Перспективы

В настоящее время группа компаний «Петропавловск» осуществляет геологическую разведку и изыскания по периметру Покровского месторождения. Полученные результаты позволяют говорить о том, что жизнь рудника будет продолжена.

За всю историю существования рудника «Покровский» на нем добыто почти 1 850 000 унций золота. Сейчас он находится в стадии окончательного истощения основного месторождения «Покровка-1».

Вследствие этого, в том числе для осуществления продолжения использования созданной материальной базы и инфраструктуры, начал реализовываться план: рудник будет преобразован в предприятие, на котором станут перерабатывать упорные руды с применением новых передовых методов.

При этом группа компаний «Петропавловск» нацелена на то, что ОАО «Покровский рудник» будет превращен в центр по добыче золота. На нем реализуют современные флотационно-автоклавные технологии извлечения золота, что позволит получать драгоценный металл, который нельзя добыть посредством традиционных обработок.

Начало перемен

В настоящее время на «Покровском руднике» осуществляется работа по запуску этого ХАБа. В этих целях идут масштабные исследования на фабрике в городе Благовещенске (тестовая структура). Там осуществляется изучение проб и подготовка персонала в интересах грядущих перемен.

Предполагается, что после пуска Покровского АГК он превратится в самый мощный и технологически совершенный в Российской Федерации автоклавный комплекс по добыче золота, приспособленный для работ с различными рудами, которые обладают разнообразными характеристиками.

В этих целях в 2016 году образован ООО «Покровский АГК» («Покровский автоклавно-гидрометаллургический комбинат»).

Репортаж из подземелья: как все устроено на уральской медной шахте (ФОТО)

Что добывают в рудниках?

Горизонты шахты, где добывают руду, похожи на туннели метро – с той разницей, что пассажиры поезда проезжают этот пролет за пару минут, а шахтеры проводят в темноте и сырости подземелья весь рабочий день.

Маленький город Гай в Оренбургской области живет этим производством: он вырос в конце 50-х вокруг уникального рудного месторождения, и сегодня здесь работает треть трудоспособного населения города – 7500 человек.

С украинского языка «Гай» переводится как «роща». Именно среди берез когда-то пробурили первую скважину и решили построить градообразующее предприятие – Гайский горно-обогатительный комбинат (ГОК).

Он включает в себя подземный рудник, открытый рудник, шахтостроительное управление и фабрику, где добытое сырье измельчается и отделяется от примесей. Из местной руды получают медь, цинк, золото и серебро.

Но шахтеры работают с породой в первозданном виде, поэтому будущие металлы выглядят, как груда пыльных темно-серых камней.

Шахтерский жучок

Рабочая смена шахтера длится около семи часов и начинается с раздевалки. В комплект спецодежды входит хлопковое нательное белье, шерстяные носки, куртка, брюки, высокие резиновые сапоги и, конечно, каска. В специальной комнате – ламповой – шахтеры получают светильник на каску и самоспасатель.

При аварийной ситуации этот металлический бидон с крышкой обеспечит запас кислорода: внутри него находится мешок с реагентом, перерабатывающим углекислый газ, зажим для носа и шланг, через который шахтер будет вдыхать и выдыхать. «При ходьбе нормальным шагом самоспасателя хватит на 60 минут. Главное – не паниковать», – советуют на инструктаже.

Но главнее, кажется, для начала открыть чересчур тугую крышку.

Закрепив фонарь на каске, учишься при разговоре не смотреть в глаза собеседнику, иначе можно его ослепить. Именно в фонаре ключ к спасению шахтера в случае опасности.

Внутри него установлен индивидуальный датчик, по которому диспетчер в режиме реального времени отслеживает, где находится рабочий и куда направлять спасательную команду. Для коммуникации с наземными службами придумана целая система сигналов.

Например, если фонарь шахтера мигнет два раза, значит, ему нужно выйти на связь. Для этого под землей есть стационарные телефоны.

Подземный светофор

Шахта Гайского ГОКа считается одной из самых глубоких в Европе среди тех, где добывается руда, содержащая медь. Работы ведутся на глубине 1075 метров. До нужного горизонта рабочие спускаются в клети – большом лифте без дверей.

Он едет со скоростью 8 метров в секунду и постепенно притормаживает, приближаясь к нужному «этажу».

Наконец ты оказываешься в лабиринте тускло освещенных улиц, и, хлюпая по грязи к служебному транспорту, понимаешь, зачем были нужны резиновые сапоги.

Путь по шахте небыстрый и непрямой: на 220 километров подземных дорог приходится около тысячи перекрестков. Так же, как и в обычной жизни, движение техники здесь регулируется с помощью светофоров.

«Они работают в автоматическом режиме и реагируют на ультразвук, который излучают датчики в шахтерских светильниках, – объясняет главный энергетик подземного рудника Владислав Савельев.

– Если горит красный, водитель, как правило, заезжает в разворотную нишу и дает возможность проехать встречной машине».

Для ремонта горной техники и ее техобслуживания в шахте на горизонте 990 метра работают своя автомойка и автосервис. На этой же глубине у шахтеров есть комнатка для приема пищи, похожая на пещеру: прямо под сводами шахты в ней стоит длинный стол и две лавки, микроволновка и грубо сделанные металлические шкафчики для личных вещей. Еду, или «тормозок», шахтеры приносят с собой.

Неженское дело

Запасов руды на Гайском месторождении по предварительным расчетам должно хватить минимум на 40 лет. Ее добывают в несколько этапов: сначала в породе бурят отверстия, закладывают в них заряды и взрывают ее.

Затем горную массу забирает похожая на длинный низкий экскаватор погрузочно-доставочная машина.

Она отвозит сырье на приемное устройство, через которое руда попадает на конвейер, а оттуда уже наверх, или, как говорят шахтеры, на-гора.

Каждую смену под землю уходит порядка 500 человек. Большинство из них – мужчины.

Причина тому – существующий в России с 1974 года список профессий, запрещенных для женщин из-за тяжелых условий труда и вредных производственных факторов.

Физическая работа под землей в этом документе упоминается в числе первых, поэтому среди шахтеров женщин не найти. Но на руднике они все-таки работают: например, раздатчицами на складе взрывных материалов на глубине 685 метров.

«Я в каком-то плане авантюристка, и когда 4 года назад мне предложили работу под землей, согласилась, как минимум, из-за любопытства, – рассказывает Татьяна Баева.

– У нас на складе все автоматизировано, есть погрузчики, поэтому работа, конечно, не такая тяжелая, как у мужчин, но все равно склад большой, и за день пока набегаешься, замерзнуть не успеваешь».

А подземные «туристы» и за два часа экскурсии успевают вполне: после прохладных +14 градусов хочется согреться – наверное, для этого в раздевалках сделаны бани и теплый пол.

Передовики производства

Рабочая смена шахтера заканчивается на проходной комбината. Там висит экран, на который выводятся результаты каждого работника за день. Шахтеры работают группами, или бригадами, и среди них существует негласное соревнование: кто больше всех перевыполнит план.

Глобальная цель – до 2021 года поднять добычу руды с 8 до 9 млн тонн в год. Лучших здесь знают и называют по фамилии главного в «команде» – бригада Христофорова или бригада Летова.

Эта традиция чем-то напоминает советские времена, когда о подобных трудовых подвигах часто писали в газетах.

Сейчас такие темы поднимаются в СМИ или массовой культуре реже, но, как рассказывают сами шахтеры, эти соревнования их очень мотивируют. Гайский рудник обеспечивает сырьем один из самых крупных медных холдингов, Уральскую горно-металлургическую компанию, и занимает второе место по добыче руды в России после подобного производства в Норильске.

Но дело не только в желании стать первыми и даже не в зарплате шахтера, которая по региону считается достаточно высокой и зависит от показателей. «Большинство приходит сюда работать осознанно, повторяя судьбу своих родителей, – говорит заместитель директора по общим вопросам Александр Михин. – В каждой семье можно найти человека, связанного с производством.

На руднике случайных людей нет».

Что добывают в рудниках?

Что добывают в рудниках?

Рудником принято называть предприятие по добыче полезных ископаемых. Как ясно из названия, это касается в первую очередь добычи руды, но со времени появления термина «рудник» положение несколько изменилось, и сейчас на подобных предприятиях добывают не только руды различных металлов. Что добывают в рудниках сегодня? Кроме сырья для черной и цветной металлургии, это:

  • соль;
  • асбест;
  • алмазы;
  • уголь;
  • некоторые другие, реже встречающиеся полезные ископаемые.

Понятие «рудник» сейчас толкуется гораздо шире, чем сто-двести лет назад. Так уж исторически сложилось, что угледобывающая промышленность получила собственную терминологию: предприятия, осуществляющие добычу открытым способом, называются разрезами, а те, где применяется закрытый способ, – шахтами.

Причислять ли шахты к рудникам – вопрос схоластический, коль уж мы решили, что на последних добываются не только руды металлов, но и другие полезные ископаемые.

Интересно, что в Российской империи угольные шахты назывались копями, и этот термин даже дал имя целому городу – Копейску Челябинской области, возникшему на месте бывшего поселка Челябинские угольные копи.

статьи

Виды рудников по способам добычи

В представлении человека, не знакомого с горнодобывающей промышленностью, слово «рудник» часто ассоциируется с чумазыми рудокопами, вооруженными кайлом и фонарем типа «летучая мышь». Но данный стереотип, конечно же, не имеет ничего общего с реальностью.

Мало того что охрана труда и техническая оснащенность на подобных предприятиях всегда на высоте, так ведь еще рудник совсем не обязательно является шахтой, в которой добыча ведется под землей.

В широком смысле рудник – это горнодобывающее предприятие, которое может быть как подземным (шахта), так и открытым (карьер, разрез).

В каких же случаях предпочтителен тот или иной способ? У каждого из них есть как преимущества, так и недостатки.

При закрытом способе добычи ландшафт местности страдает относительно немного: фактически площадь занимают только отвал пустой породы и ствол с сопутствующим оборудованием для спуска рабочих под землю и выдачи «на-гора» предмета добычи. Главным недостатком является опасность для жизни и здоровья рабочих.

Они, как правило, подвержены целому букету профессиональных заболеваний, к которым в первую очередь относятся силикозы, асбестозы, рак легких и другие недуги органов дыхания.

Кроме того, в подземных выработках даже сейчас нередки обвалы и взрывы. Особенно проблемны в этом отношении угольные шахты, в которых часто присутствует метан.

В связи с этим везде, где возможно, используется открытый способ добычи полезных ископаемых – это общемировая тенденция.

Преимущества открытых горнодобывающих предприятий – небольшая травмоопасность и более низкая в сравнении с закрытыми рудниками подверженность рабочих профессиональным заболеваниям.

Преимуществом является и менее высокая себестоимость продукции, ведь добытые материалы вывозятся на поверхность не с помощью подъемников, как в шахтах, а более экономичными способами – карьерными самосвалами или даже железнодорожными составами.

Главный недостаток – необходимость отвода под такие предприятия значительных площадей, которые в этом случае невозможно использовать более рационально. Понятно, что при определении способа добычи большое значение, кроме соображений безопасности, имеет глубина залегания полезного ископаемого.

Сопутствующие производства

Поднять добытое на поверхность – это полдела. Практически на всех горнодобывающих предприятиях есть обогатительные фабрики, которые доводят продукцию до состояния, в котором она становится пригодной для последующей переработки.

Это в первую очередь удаление пустой породы. Кроме того, на нерудных предприятиях применяется сортировка по размерам. Например, добытый в карьере камень на так называемых грохотах разделяется на щебень разных фракций в зависимости от размеров зерен.

Эта же процедура используется на угледобывающих предприятиях.

Что касается производства непосредственно руды для металлургической промышленности, то там необходимости в данной операции нет, достаточно лишь удаления минералов, не содержащих металла.

Особое место занимают золотые рудники.

При подъеме золотосодержащей породы она дробится, и золото отделяется путем промывания водой – металл, как значительно более тяжелый, оседает, а песок и мелкие камни уносятся потоком.

Самые опасные рудники

По широко распространенному мнению, самое негативное воздействие на человека оказывает работа на урановых рудниках – якобы при этом происходит облучение организма. Но содержание урана в руде настолько невелико, что радиационный фон не превышает критического значения.

Куда большее значение имеет взвешенная в воздухе пыль, которая и становится причиной появления профессиональных легочных заболеваний.

В связи с этим все работники горнодобывающих предприятий, занятые непосредственно на производстве (как закрытым, так и открытым способом), выходят на пенсию в 50 лет, имея не меньше 10-летнего срока вредного стажа.

В прошлом, когда представления об охране труда подземных рабочих отсутствовали, самой вредной считалась добыча асбеста. Этот минерал представляет собой тонковолокнистый силикат, и взвешенные в воздухе кусочки волокон, попадая в органы дыхания, вонзаются в бронхи и легкие, становясь причиной возникновения целого ряда заболеваний, в том числе рака легких.

По свидетельству средневековых хронистов, такие рабочие нередко умирали спустя год после начала работы на руднике.

Для сравнения вспомним практику уральских заводчиков Демидовых, которые порой годами не поднимали провинившихся рабочих из рудников и каменоломен на поверхность, однако те иногда и в этом случае умудрялись совершать побег и впоследствии чувствовали себя сравнительно сносно.

Самый древний рудник

Угадайте, где находится самый древний рудник в мире? Это не Европа и не многовековые цивилизации Южной Азии, Северной Африки или обеих Америк. Для большинства будет шоком, что самый старый рудник на свете расположен на территории государства Свазиленд в Южной Африке.

Сильнее, чем территория нахождения, шокирует хронология первого горнодобывающего предприятия на Земле: его определенный радиоуглеродным методом возраст составляет от 41 до 43 тысяч лет! И это при том, что первое объединенное государство – Египет – появилось около 5 тысяч лет назад, а шумерские города – на 100-200 лет раньше.

Рудник этот сегодня называется Нгвеня, и ранее в нем добывали содержащий железо минерал гематит. Понятно, что ни о какой выплавке металла в то время говорить не приходилось.

Гематит служил для получения красной охры, которая использовалась для выполнения ритуальных рисунков и в косметических целях: древние модницы раскрашивали ею свои лица.

Интересно, что это месторождение не выработано и по сей день: свазилендская компания SIODC добывает там не только железную руду, но и драгоценные металлы – золото и серебро.

Рудник

Что добывают в рудниках?
?

“Игра престолов”: сокрытое в листве (nehoroshy) wrote,
2017-09-03 21:07:00 “Игра престолов”: сокрытое в листве
nehoroshy
2017-09-03 21:07:00 Categories:

  • россия
  • история
  • производство
  • Cancel

Хороший репортаж про рудник “Интернациональный”.Я по нему диплом писал когда-то и поработал там немножко.И моя супруга тоже.Благодаря ему, собственно, и познакомились.

Оригинал взят у smitsmitty в Добыча алмазов в Якутии (Часть 1)

Кимберлитовые трубки, из которых добывают алмазы, – результат извержений подземных вулканов, произошедших миллионы лет назад. Под воздействием высоких температур и огромного давления углерод получил прочную кристаллическую решетку и превратился в драгоценный камень. Впоследствии открытие этого свойства позволило наладить производство искусственных алмазов. Но натуральные камни, разумеется, гораздо ценнее.

Первая масштабная промышленная добыча алмазов началась на юге Африки порядка ста лет назад. В России кимберлитовые трубки были открыты только в середине прошлого века – в Якутии.

Это открытие положило начало «Алросе» – сегодня мировому лидеру по добыче алмазов.

Так, прогнозные запасы компании составляют около трети от общемировых, а разведанных хватит для поддержания текущего уровня добычи в течение 25 лет без снижения качества сырья.

Под катом репортаж о том, как добываю алмазы на предприятии АК “АЛРОСА” ОАО в г.Мирный. Республика Саха (Якутия)

Месторождение Интернациональное было открыто в июне 1969 г., оно расположено в 15 км юго-западнее города Мирного. Кимберлитовая трубка  представляет собой субвертикальное, овальное рудное тело, глубина разведанных запасов 1220 м. Добыча на руднике Интернациональный была начата открытым способом в 1971 году. Карьер в 1980 году достиг глубины 284 метра и был законсервирован до 2008 года. В середине 70-х годов началось строительство подземного рудника — алмазы трубки «Интернациональная» уникальны по своим ювелирным качествам и особенно ценятся на мировом рынке.
1.На своих месторождениях «Алроса» добывает около 35 млн карат алмазов в год, являясь крупнейшим в мире производителем этого сырья в физическом выражении: на ее долю приходится около 97% российской добычи и 25% мировой. При этом содержание алмазов в руде кимберлитовых трубок традиционно невелико – обычно несколько карат на тонну. Якутские месторождения в этом плане выигрышны, и считаются одними из наиболее богатых по содержанию.

2.

И.о. начальника рудника “Интернациональный” главный инженер Юрий Хивинцев демонстрирует основные составляющие рудника на аксонометрической модели объекта.

3.

Кимберлитовые трубки имеют форму конуса, расширяющегося кверху, поэтому их отработку обычно начинают с карьерной добычи. Чтобы подняться со дна карьера на поверхность, самосвал по «серпантину» преодолевает путь длиной около 10 км. После достижения определенной глубины запасы в пределах карьера исчерпываются, разработка открытым способом становится нерентабельной.

В среднем карьеры разрабатываются до глубины около 600 м. Однако кимберлитовые трубки залегают под землей на глубину до 1,5 км. Для дальнейшей отработки строится рудник. Подземная добыча более затратна по сравнению с карьером, однако это единственный экономически выгодный способ добраться до глубоко залегающих запасов.

В перспективе «Алроса» собирается существенно увеличить долю подземной добычи алмазов.

4.

В 1999 году был введен в эксплуатацию пусковой комплекс рудника, подземный рудник был открыт 19 июля 2002 года, что стало большим достижением АЛРОСА ввиду уникальности строительства подземной шахты в данных климатических условиях. Рудник — это целый город на поверхности и хитросплетение подземных сооружений.

Среди наземных объектов промышленного и бытового назначения выделяется 75-метровая башня скипового копра. Размеры рудного тела трубки «Интернациональная» в границах отработки— 90х55 м. В 2008 году вскрытие месторождения произведено двумя центрально-сдвоенными стволами.

Клетевой ствол – диаметром 6,5 м, глубиной 1065 м,  предназначен для спуска-подъема людей, грузов, оборудования и подачи свежей струи воздуха в рудник. Скиповой ствол – диаметром 5,5 м, глубиной 1025 м,  предназначен для выдачи горной массы, подъема людей в аварийных ситуациях, подачи закладочной смеси по трубопроводам, выдачи исходящей из рудника струи воздуха.

Проходка стволов осуществлена специальным методом с замораживанием грунтов буровзрывным и комбайновым способом. Система разработки трубки — камерно-целиковая с твердеющей закладкой.

5.

Заместитель главного инженера по промышленной безопасности и охране труда Евгений Колотько во время инструктажа перед спуском в рудник.

6.

Выдача шахтных самоспасателей и фонарей в ламповой

7.

Шахтный самоспасатель является средством индивидуальной защиты органов дыхания горнорабочих при подземных авариях, связанных с образованием непригодной для дыхания среды и представляет собой изолирующий дыхательный аппарат разового применения с химически связанным кислородом и маятниковой схемой дыхания.

При аварийной ситуации самоспасатель способен продлить жизнь его обладателю от 60 до 180 минут в зависимости от действий.

В эксплуатации этот предмет предельно прост: необходимо задержать дыхание, резким движением сорвать замок и крышку футляра, быстро поместить загубник в рот, надеть носовой зажим и выдохнуть в самоспасатель.

8.

Так же получаем фонари и каски. Фонари находятся всегда на зарядке. Одного заряда такого прибора хватает примерно на сутки.

9.

Кто-то уже собрался и готов заступать на смену.

10.

Оборудование выдается по специальным пластиковым картам с чипами.

11.

Шахтеры идут по галерее к клетевому стволу рудника.

12.

 Шахтеры ожидают клеть перед спуском в рудник. Тут все строго по времени.

13.

В “лифт” втискиваемя толпой человек 20

14.

Шахтеры на одном из горизонтов подземного рудника “Интернациональный”

15.

На восьмой горизонт мы ехали семь минут. За это время шахтеры обсуждали как правильно коптить рыбу, громко спорили и шутили.
16.

8 горизонт (отметка -560м) подземного рудника “Интернациональный”

17.

Слесарь в зарядной камере рудника “Интернациональный” во время обслуживания электровоза

18.

Километр под землей! С ума сойти! Ранее я бывал на глубине 860 метров в вольфрамовом руднике Восток-2 в Приморском крае.
19.Всяческие знаки. В темноте и достаточно узком тоннеле запросто можно встретиться с электровозом или еще какой техникой. Тут на выручку и приходит фонарь! Достаточно всего лишь несколько раз помахать головой и техника остановится.

20.

Шахтеры в камере обслуживания самоходного оборудования подземного рудника “Интернациональный”. В этом помещении выполняются ремонтные работы всей техники.

21.

ПДМ на ремонте

22.

Внутри рудника очень комфортно. Воздух подается исправно, систем орошения не требуется. Не жарко и не холодно.

23.

Машинист ПДМ (погрузочно-доставочная машина) работает в забое рудника “Интернациональный”

24.

Шахтеры во время замены резца исполнительного органа проходческого комбайна

25.

В процессе разрушения горной массы резцы вращаются, благодаря чему их износ происходит практически равномерно по всех поверхности режущего конуса — они самозатачиваются. Такая конструкция резца позволяет разрушать относительно крепкие породы с меньшим по сравнению с другими конструкциями резцов расходом инструмента.

26.

27.

28.

29.

Отбойка руды в очистной ленте и погрузка в ПДМ (погрузочно-доставочная машина) в забое подземного рудника “Интернациональный”

30.

Машинист проходческого комбайна в забое рудника “Интернациональный”

31.

Машину снуют из забоя в забой

32.

Транспорт для доставки людей на рабочий горизонт выработки

33.

34.

35.

36.

37.

Маркшейдеры задают направление выработки на территории подземного рудника “Интернациональный”

38.

39.

40.

41.

42.

Шахтеры во время отдыха в нише ТБ подземного рудника “Интернациональный”

43.

44.

45.

46.

47.

48.

ВОт еще один проходческий комбайн в забое рудника “Интернациональный”

49.

Немного другой тип.

50.

Теперь нап предстоит подождать клеть и подняться наружу с порошлой сменой.

51.

 Вид на карьер рудника “Интернациональный” с копра шахты

52.

Самосвалы вывозят добытую в руднике руду на обогатительную фабрику

53.

Про фабрику будет отдельно.

54.

На копре установленна звезда, которая загорается в момент когда будет выполнен план.
55.

Вид на кимберлитовую трубку алмазного карьера «Интернациональный» с высоты копра.

56.

Основные предприятия компании расположены в Западной Якутии, на территории четырех районов Республики Саха (Якутия) – Мирнинского, Ленского, Анабарского, Нюрбинского – в одном из наиболее суровых регионов планеты, с резко континентальным климатом, большим перепадом температур, в зоне вечной мерзлоты. В некоторых районах зима длится до 8 месяцев, температура зимой порой опускается до -60 С. Поэтому большая часть техники сделана под заказ – это машины, адаптированные к работе в условиях низких температур. В итоге работы на месторождениях ведутся круглый год в любых погодных условиях.

Тематические репортажи у меня в блоге:

Кузбасс. Шахта “Южная”

Шахта «Южная» расположена на Глушинском каменноугольном месторождении, общие запасы которого составляют около 450 млн. тонн угля. Промышленные запасы предприятия составляют 100 млн. тонн. При проектной мощности 2 млн. 400 тыс. тонн угля в год их хватит почти на 50 лет бесперебойной работы.

Шахта была построена за три с половиной года и уже в этом году успела отметить пятилетний юбилей со дня открытия. Сегодня «Южная» является примером современного, безопасного угледобывающего предприятия, оснащенного по последнему слову техники.

С момента запуска предприятия шахтеры выдали- 11,6 млн тонн угля и прошли – 44 км горных выработок.

Вольфрамовый рудник Восток-2

Значится так, нам KFSS.ру повезло побывать на самом большом Вольфрамовом руднике в стране, который находится за 700 км от столицы Приморья.
Маршрут Владивосток-Восток-2 является самым длинным в крае…это около 13 часов сидения на жопе в неудобном автобусе, в жаре..но это стоило того!

Честичное текстовое сопровождение с сайта: swalker.org

Спасибо за внимание!

-Использование фотоматериала разрешается только при моем личном согласии.-Если вы используете фотографии в некоммерческих целях не забывайте ставить активную ссылку на мой журнал.-Все снимки, размещенные в этом журнале, моего авторства, если не написано обратное.-Текстовое описание объектов использовано из открытых источников

smitsmitty

интересные журналы, рудник “Интернациональный”

Технологии добычи полезных ископаемых в карьерах (разрезах)

Что добывают в рудниках?

Горные выработки, предназначенные для добычи полезных ископаемых открытым способом, с поверхности грунта и постепенным углублением по площади в процессе работы, называются карьерами.

Таким образом извлекаются полезные ископаемые из рудных, нерудных, а также россыпных месторождений. В случаях, когда речь идёт об освоении россыпных и угольных пластов, карьеры называются разрезами.

Структура карьера обычно имеет ступенчатую форму, при этом верхние слои состоят в основном из вскрышной породы, а на нижних осуществляется добыча.

Бингем-Каньон, штат Юта, США

Размеры карьеров по вертикали обычно определяются, исходя из рентабельности производственных процессов, растущих пропорционально глубине работ.

Целесообразность увеличения глубины карьера теряется после достижения отметки в пределах от десятков до полутысячи метров, в зависимости от конкретных геологических и технических условий.

Тем не менее, есть и рекордно глубокие разрезы — например, Бингем-Каньон (Юта, США) — более километра.

Немного истории горного дела

Открытые горные работы человек вёл ещё в глубокой древности. Появление первых примитивных горнопроходческих инструментов датируется 6-м тысячелетием до нашей эры.

Таким способом извлекались полиметаллические руды с целью получения бронзы в 4-м тысячелетии до нашей эры в Северной Эфиопии, на Кавказе, Синайском полуострове и в Индии.

Железо начали добывать в карьерах со 2-го тысячелетия до нашей эры в Южной Европе и ближневосточных странах.

Первые большие карьеры появились во время строительства пирамид в Древнем Египте, в античный период на открытой местности добывался мрамор. В средние века центрами открытой добычи цветных металлов являлись территории современных Испании, Италии и российского Урала.

Разработка россыпных месторождений карьерным способом набрала популярность на Урале и в Сибири с 18-го века.

Только с появлением полноценной карьерной техники и налаживания основных процессов производства — выемки, погрузки, транспортировки и образования отвалов — наметился значительный прогресс в отрасли.

Бакальский рудник, Челябинская область (Южный Урал), начало ХХ века

Уже в конце 19-го века на карьерах стали использоваться экскаваторы. Открытая разработка месторождения начала бурно развиваться в начале двадцатого века, особенно в США и Германии.

Тем не менее, в России преобладал ручной труд (к примеру — использование в роли транспорта примитивных средств — тачек), работы были лишь частично механизированы.

Первые крупные карьеры для добычи угля, цветных и чёрных металлов, были обустроены в СССР с 1928 по 1941 годы.

Электровоз IVКП1 с думпкаром ВС-50 на разгрузке, разрез «Коркинский», 1959 год

Во время Второй мировой войны объёмы добычи в советском государстве значительно выросли. В послевоенную эпоху началась механизация добычи, переход на унифицированную и более мощную технику. Совершенствовались и методики проведения взрывных работ.

От средневекового пороха горняки в 20-х годах перешли к аммоналу, в 30-х — к динамону, в военное время использовался оксиликвит, после — игданит.

В послевоенный период восстановления экономики расширились масштабы механизации процессов на карьерах, было унифицировано экскаваторное и транспортное оборудование.

Открытая разработка: эффективность и принципы

Благодаря открытой разработке месторождений удовлетворяется 65% от объёма мирового потребления сырья как рудного, так и нерудного происхождения, а также 35% топлива твёрдого типа.

Около 90% бурых и 20–30% каменных углей также извлекаются в разрезах, 75% железных руд и порядка 80% руд цветных металлов, 90% других ископаемых и строительных материалов добываются в карьерах.

В России до 93% руд как чёрных, так и цветных металлов, 66% угля и практически 100% строительных материалов получают в карьерах. Наиболее широко распространена карьерная добыча в таких странах, как США, Китай, Австралия, Канада, ряд государств Европы.

Высокая степень популярности открытой добычи заключается прежде всего в её экономической эффективности.

В сравнении с шахтным способом добычи, извлечение полезных ископаемых в карьерах в три раза дешевле для угольных и в два раза — для рудных месторождений.

Разработка месторождений карьерным способом не требует обустройства шахт или прокладывания тоннелей. При этом производительность труда в карьерах выше в два–три раза, а объём потерь полезных ископаемых в пять раз меньше.

Добыча угля открытым способом в Хантер-Вэлли, Австралия

С задействованием мощного оборудования, как горного, так и транспортного, при высокой степени автоматизации и применения современных информационных технологий возможно рентабельное освоение залежей с низким содержанием металлов в руде.

Нормальное соотношение объёма извлекаемой руды (вскрыши) к одному кубометру полезных ископаемых составляет от 4 до 25 кубометров. При превышении последнего значения, называемого коэффициентом вскрыши, карьер становится нерентабельным.

Существуют разные виды открытой разработки месторождений в зависимости от ряда её параметров и применяемых технологий. Тем не менее, разным типам освоения залежей в карьерах присуща идентичная общая схема работ.

Слои пустых пород разделяются на уступы, которые снимаются сверху вниз, при этом верхние слои опережают нижние. Выработанное пространство увеличивается по мере перемещения рабочих уступов.

В целом технологические процессы предусматривают отделение горных пород от полезных ископаемых, погрузку и вывоз горной массы, размещение пустой породы в отвалах. Давайте рассмотрим этапы открытой разработки месторождении более подробно.

Пронедра писали ранее, что освоению месторождения всегда предшествует геологоразведка. В этом плане карьерная добыча — не исключение. Уже после утверждения и запуска проекта проводятся подготовительные работы.

Они включают первичную подготовку поверхности, в том числе рубку и корчевание леса, обводнение или осушение местности, строительство складских, административных и производственных объектов, коммуникаций, водопроводных и канализационных сетей.

Трудоёмкость процесса повышается, если местность является сложной в топографическом аспекте, или же освоение участка производится в условиях сурового климата, высокой степени обводнённости.

После подготовки осуществляются горно-капитальные работы и вскрытие месторождения. На данном этапе обустраиваются структурные компоненты карьера — внутренние и внешние траншеи, монтируется горное, технологическое и транспортное оборудование.

Вскрышные работы — отделение породы, мешающей извлечь полезные ископаемые, путём механического рыхления или с применением взрывчатки. Особенностью работы с вскрышными породами является постоянное перемещение забоев и пунктов разгрузки на отвалах.

Добычные работы, как это понятно из их названия, включают выемку полезных ископаемых, их транспортировку и отгрузку на склады или на обогатительные комбинаты.

Взврывные работы в угольном разрезе

В связи с вышесказанным, становится очевидно, что разработка карьера связана с перемещением большого количества грунтов и пород, нарушением естественного ландшафта и вмешательством в естественный баланс местной экосистемы.

По мнению экспертов в области экологии, карьер несёт лишь негативные последствия для окружающей среды, поскольку при его обустройстве повреждается почвенный покров и уничтожаются лесные массивы, изменяется картина движения подземных вод.

Непосредственно работа техники в карьере приводит к выбросу большого количества пыли, оседающей в лесах поблизости.

В связи с тяжёлыми последствиями разработки карьеров для живой природы после окончания эксплуатации месторождений на отвалы пустой породы в обязательном порядке наносится почвенный слой, а выработанное пространство облагораживается.

Карьеры, отработавшие свой срок, затапливаются или рекультивируются. Если же карьер просто брошен, то он постепенно осыпается и покрывается растительностью.

Во многих странах мира владельцы горнодобывающих предприятий обязаны восстановить состояние почвы и высадить растения на месте старого карьера.

Рекультивация угольного разреза

Технологии добычи

Добыча полезных ископаемых открытым способом ведётся с применением разных подходов и технологий. В связи с этим классификация добычных работ осуществляется в зависимости от основных факторов, которые влияют на выбор того или иного производственного процесса.

В зависимости от положения и формы залежей относительно поверхности земли различают такие методы разработки месторождений, как:

  • поверхностный, предусматривающий полное освоение участка и обработку максимального объёма как полезных ископаемых, так и вскрышных пород. При этом последние размещаются в отработанном пространстве карьера;
  • глубинный, при котором вскрышные породы извлекаются в нисходящем порядке слоями;
  • нагорный — вскрышные породы и полезные ископаемые перемещаются сверху вниз, до более глубинных отметок;
  • нагорно-глубинный метод применяется как вариант нагорного при достаточно сложном рельефе;
  • метод подводной добычи — при расположении залежи и её кровли под водой.

По критерию положения рабочей зоны, а также перемещения фронта работ:

  • сплошной метод — руда добывается в залежах горизонтального или полого-падающего типа, при этом пустая порода размещается как в выработанном пространстве, так и за пределами карьера;
  • углубочный метод: освоение крутых и наклонных залежей с размещением вскрыши во внешних отвалах;
  • смешанный, включающий в разной степени углубочный и сплошной методы, используется при добыче полезных ископаемых в сложных горных, геологических и топографических условиях.

Соответственно применяемым видам горного и транспортного оборудования:

  • цикличная технология — процессы выемки и транспортировки руды проходят с паузами, что связано с особенностями применения конкретной техники;
  • циклично-поточная технология — применяются механизмы непрерывного и цикличного действия. При этом выемка породы осуществляется машинами цикличного принципа работы — одноковшовыми экскаваторами, а также погрузчиками, а транспортировка — непрерывно работающими устройствами, в том числе конвейерами и автоматическими сортировочными установками;
  • поточная технология предполагает использование по большей части горных и транспортных машин с непрерывным принципом действия, к примеру, гидромеханических устройств, ленточных конвейеров, многоковшовых экскаваторов. Если для цикличной и циклично-поточно технологий характерно автоматизированное управление отдельными процессами, то для поточной задействуются автоматизированные системы управления.

Карьерные машины

Любой современный карьер представляет собой предприятие с высокой степенью механизации. На месторождениях работают высокопроизводительные машины, предназначенные для выемки, дробления, перевозки и складирования породы и полезных ископаемых. Данные процессы производятся как разными горными машинами, так и комплексными агрегатами, которые выполняют сразу несколько функций.

Выбор конкретных машин зависит от целого ряда условий, в том числе от степени крепости пород, формы пластов полезных ископаемых, геологических условий, рельефа и даже климата. Кроме того, выбор техники обусловливается системой разработки месторождения и режимом проведения горных работ. Не в последнюю очередь свою роль играют капитальные затраты, прибыль и производительность труда.

С целью повышения эффективности освоения месторождений в карьерах внедряется комплексная механизация, условием которой является неразрывность коммуникаций — от точки забоя до пунктов разгрузки руды. Кроме того, машины, задействованные на бурении, выемке и погрузке, отвалах и вспомогательных задачах, при этом должны соответствовать друг другу по показателям производительности и мощности.

Бурение пластов угля перед рыхлением

Рассмотрим применение некоторых машин, на современном этапе развития отрасли. Так, для бурения взрывных скважин используются буровые станки массой до 130 тонн.

Основные типы взрывчатки — это аммиачно-селитренные бестротиловые гранулиты и граммониты, а также водонаполненные компоненты для скважин с обводнением. Разрыхление осуществляется рыхлителями с мощностью до 735 кВт.

К вскрышным работам привлекаются драглайны и механизированные лопаты с вместимостью ковша порядка полутора сотен кубометров.

Экскаватор-мехлопата

Примечательно, что выбор конкретной техники обусловлен в том числе и национальными традициями отрасли.

Если в США операторы угольных разрезов отдают предпочтение большим экскаваторам, то для германской школы характерно использование транспортно-отвальных комплексов.

В большинстве случаев в качестве техники для выемки и погрузки породы во всём мире используются экскаваторы, прямые мехлопаты и погрузчики шарнирно-сочленённого типа.

Экскаватор драглайн

Особенностью поточной технологии открытой разработки месторождений является повсеместное использование роторных экскаваторов и самоходных дробилок. Масса последних может достигать 600 тонн.

Применение дробильных агрегатов, как мобильных, так и стационарных, размещаемых в разгрузочно-приёмных пунктах, позволяет операторам шире использовать конвейерные системы. Основной же транспортной единицей в карьерах по-прежнему являются самосвалы.

Преобладающее количество таких машин имеет грузоподъёмность до 155 тонн, в меньшей степени в открытой разработке месторождений участвуют гиганты (200–300 тонн). Кроме того, активно применяются железнодорожные 360-тонные агрегаты, думпкары с грузоподъёмностью порядка 180 тонн.

Карьерный самосвал БелАЗ

Напомним, среди карьерных машин есть настоящие колоссы, мировые рекордсмены по габаритам и мощности среди экскаваторов, погрузчиков и самосвалов. Понятно, что задействование большого количества дорогих и мощных машин, колоссальные объёмы работ предопределяют не только то, что карьерная добыча предельно эффективна, но и то, что она является достаточно затратным процессом.

Роторный комплекс SRs(K)-4000

К примеру, для карьеров глубиной до ста метров с крепкими породами треть себестоимости кубометра вскрыши занимают взрывные и бурильные работы, около 15% — экскавация, ещё 40% — транспортировка. По мере углубления карьера транспортные расходы могут вырасти до 70%. Кроме того, 15% себестоимости — это строительство карьера.

Непосредственно при его обустройстве 40% расходов приходятся на горные работы, ещё 30% — на закупку оборудования. В настоящее время срок окупаемости карьеров составляет минимум семь лет.

В то же время, большие расходы и трудоёмкость производственного процесса не являются препятствиями для инвесторов, свидетельством чего служат колоссальные объёмы добычи и масштабы освоения месторождений открытым способом во всём мире.

Источник: пронедра.ру

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.